El emprendedor Agustín Gore inició en San Javier, Córdoba, la construcción de la primera vivienda de Sudamérica fabricada con impresión 3D y barro, un desarrollo tecnológico local que busca automatizar la bioconstrucción para reducir costos habitacionales.
La iniciativa, denominada Barrobot, representa un hito en la ingeniería civil regional al integrar una estructura metálica de cuatro metros de altura capaz de depositar capas de una mezcla compuesta por tierra, arena, fibras naturales y agua. Según explicaron los responsables del proyecto, el sistema opera bajo una lógica de control numérico computarizado (CNC) que permite una precisión milimétrica en el posicionamiento de los ejes X, Y y Z. El prototipo actual consiste en un domo de siete metros de diámetro y 3,60 metros de altura, con una superficie interna de 28 metros cuadrados. Esta estructura autoportante elimina la necesidad de columnas y divisiones internas, optimizando el uso de materiales y los tiempos de ejecución, que se estiman en aproximadamente 110 horas netas de impresión.
El desarrollo técnico de la maquinaria fue realizado de manera independiente por Gore y su socio, Gustavo Mutio, quienes optaron por una arquitectura modular que permite armar y desarmar el equipo en una sola jornada. A diferencia de las impresoras 3D de hormigón que predominan en el mercado internacional y cuyos costos pueden alcanzar los USD 300.000, Barrobot fue fabricada con componentes nacionales, servomotores y controladores adaptados. La mezcla utilizada incorpora elementos tradicionales como bosta de caballo, que actúa como plastificante natural mediante la fermentación, y fibras vegetales que aportan resistencia a la tracción. Desde el equipo técnico indicaron que la máquina tiene un área útil de impresión de hasta 80 metros cuadrados, lo que habilita la construcción de viviendas familiares completas bajo estándares de sustentabilidad ambiental.
Contexto
El proyecto surgió tras el periodo de aislamiento por la pandemia de Covid-19, cuando Gore y Mutio, especialistas en optimización de procesos industriales, identificaron un vacío tecnológico en la aplicación de la impresión 3D a materiales no cementicios. Aunque la impresión de casas con hormigón registra antecedentes globales desde hace una década, el uso de tierra cruda es una práctica extremadamente limitada a nivel mundial. De acuerdo con los desarrolladores, actualmente existen solo cuatro iniciativas en el mundo que operan con impresión 3D de barro, lo que posiciona a la Argentina a la vanguardia de esta técnica. Antes de llegar al modelo actual en Traslasierra, los emprendedores validaron la tecnología mediante tres prototipos experimentales: un galpón de escala reducida y dos domos de menor diámetro que sirvieron para testear la durabilidad del material frente a factores climáticos.
La elección de San Javier como sitio de obra responde a la disponibilidad de materias primas y a la tradición de bioconstrucción en el valle de Traslasierra. Durante la fase de pruebas, un domo experimental fue expuesto a la intemperie durante seis meses sin revestimiento para evaluar su comportamiento ante precipitaciones intensas. Los resultados indicaron que, si bien se produce un desgaste superficial mínimo, la estructura mantiene su integridad sin absorber humedad crítica. No obstante, los técnicos señalaron que el principal desafío climático es el calor extremo, ya que un secado excesivamente rápido puede generar fisuras en el material, lo que requiere protocolos de humectación controlada durante las etapas críticas de la construcción de las paredes.
Impacto
La implementación de esta tecnología tiene el potencial de transformar el acceso a la vivienda mediante la reducción drástica de la mano de obra artesanal y los desperdicios de obra. Al utilizar un diseño basado en la biomimética, las paredes del domo no son macizas, sino que contienen cámaras de aire inspiradas en estructuras naturales como los panales de abejas, lo que garantiza un aislamiento térmico superior sin necesidad de materiales sintéticos adicionales. Además, el sistema permite la integración de instalaciones eléctricas y sanitarias durante el proceso de impresión, evitando la necesidad de picar paredes a posteriori. Según estimaciones de los desarrolladores, la automatización permite que una sola persona opere la máquina, lo que reduce los costos operativos y acelera los plazos de entrega de las unidades habitacionales.
Desde una perspectiva ambiental, el impacto radica en la huella de carbono casi nula del material principal y su capacidad de reciclaje infinito. Al finalizar la impresión, los huecos para aberturas se recortan manualmente y el material sobrante se reincorpora a la bomba para ser reutilizado en la misma obra. Este modelo de economía circular se complementa con el uso de terminaciones tradicionales, como el revoque a la cal, que protege la estructura manteniendo la porosidad necesaria para la regulación natural de la humedad interior. Para el sector de la construcción, esto representa una alternativa viable frente al encarecimiento de los materiales tradicionales como el cemento y el acero, permitiendo proyectar soluciones habitacionales en zonas rurales o de difícil acceso.
El objetivo final de los desarrolladores es la fabricación en serie de estas impresoras para capacitar a nuevos operadores y masificar la bioconstrucción industrializada en todo el país. Se espera que la vivienda de San Javier esté finalizada para el mes de julio, tras lo cual se iniciará la etapa de colocación de aberturas de madera fabricadas mediante sistemas digitales y la instalación de pisos de cedro australiano o saligna. El éxito de este prototipo marcará el inicio de una fase comercial que busca ofrecer soluciones llave en mano para el déficit habitacional, combinando la eficiencia de la robótica con la sostenibilidad de la arquitectura de tierra.
